Entender qué ocurre dentro de una pieza cerámica de gran formato es hoy un poco más fácil que ayer. Y es que Tekinn, una spin-off tecnológica del ITC-AICE (Asociación de Investigación de las Industrias Cerámicas) y vinculada a Espaitec, ayuda a la industria a modernizarse gracias al desarrollo de equipos de inspección de azulejos utilizando telemetría láser y rayos X.

«Nuestro objetivo es aportar una herramienta industrial que permita entender lo que ocurre dentro de la pieza cerámica de forma muy ágil y no destructiva, para así ayudar al técnico a reducir costes e incrementar la calidad de la producción. Durante años, el control de densidad y homogeneidad interna se ha realizado mediante métodos destructivos, lentos y basados en muestreo. Sin embargo, en un contexto donde el gran formato, el porcelánico técnico y la exigencia internacional no paran de crecer, el muestreo ya no es suficiente. Si queremos una fábrica moderna, que saque el máximo potencial a sus medios productivos, necesitamos también medios de control modernos y avanzados», explica Ramiro Bonaque, CEO de Tekinn, a Castellón Plaza sobre a qué se dedica la entidad y su razón de ser.

Actualmente, la spin-off cuenta con 45 equipos en funcionamiento en plantas de fabricación de baldosas de todo el mundo y en todas ellas, tal y como cuenta Bonate, la respuesta ha sido «excepcional», mientras que «los técnicos y los resultados obtenidos corroboran que se ha convertido en una tecnología indispensable para el proceso si desean mantener los niveles de calidad adquiridos».

La metodología que utiliza Tekinn combina rayos X y telemetría láser con un software propio de análisis avanzado, tecnología que permite a los equipos de la empresa obtener mapas del 100% de la pieza en pocos minutos. «No hablamos de un laboratorio. Hablamos de equipos industriales cerrados, diseñados para su instalación en planta productiva (generalmente en la zona posterior al prensado) y que detectan heterogeneidades desde el mismo conformado, posibilitando así la corrección rápida antes de que el producto entre en el horno», sigue el CEO.

Las máquinas fabricadas por la spin-off cuentan con un sistema de transporte de piezas a la zona de inspección con capacidad para integrarse en la línea y que permiten reducir al máximo la manipulación de las piezas por parte del operario. «El resultado es un mapa completo de densidad-espesor-masa de la pieza que el técnico puede interpretar en tiempo real«, detalla Bonaque.

La información aportada por los equipos y las ventajas para las empresas

Tekinn, a través de sus equipos, permite a las empresas conocer diversos aspectos de sus piezas, entre ellos la distribución interna de densidad y espesor tras el prensado, identificando zonas de baja o alta compactación; la distribución de masa en la pieza, lo que indica si la carga del molde ha sido buena o requiere corrección; y la presencia o no de gradientes que pueden generar tensiones en cocción.

«Las azulejeras, gracias a nuestros servicios, pueden ahorrar, por un lado, costes, y es que los equipos que fabricamos reducen las roturas en los hornos, el porcentaje de segundas calidades, las pruebas iterativas de ajuste de nuevos formatos y modelos y mejoran la estabilidad de producción. Por otro, ahorran tiempo al proporcionar resultados inmediatos tras el prensado, eliminar las esperas hasta el final del proceso para detectar defectos y realizar ajustes más rápidos y basados en datos objetivos», concreta Bonaque.

El método, a pesar de no estar al 100 % extendido en el sector, pues son muchas las plantas que todavía trabajan con muestreo tradicional, va poco a poco conociéndose, y es que Tekinn trata de difundir su solución y realizar demostraciones industriales para que todas las fábricas lo conozcan y puedan integrarlo en su día a día.