«El principal valor de Integra está en el ‘know how’ labrado en décadas y su capacidad de diversificar»

El conocimiento, la experiencia adquirida en décadas y un know how puesto al servicio de la diversificación en un entorno global marcado por los nuevos retos medioambientales componen buena parte del catálogo de servicios de Integra Sinergy Systems. Se trata de una empresa castellonense asociada a Asebec, especializada en la depuración y eliminación de contaminantes en corrientes gaseosas de cualquier proceso industrial, como parte de una amplia gama de servicios globales y con presencia en una decena de países. Si bien esta compañía nació al abrigo del clúster cerámico, pronto dio el salto a otros sectores, como el químico, petroquímico o farmacéutico. Juan Vicente Bono y Ana García, CEO y Project Manager de la empresa, respectivamente, explican los entresijos de una firma centrada en la ingeniería, la alta cualificación, el diseño industrial y las soluciones a medida como principales bazas para su desarrollo.

-Descríbanme Integra Synergy Systems y cómo nació.

Juan Vicente Bono.- Integra Synergy Systems es, en definitiva, una empresa que da continuidad a un negocio familiar que se remonta a 1962 y que nació dentro del clúster cerámico. Esta empresa originaria tuvo su desarrollo hasta prácticamente la llegada de la crisis del 2008. Los dueños de Jois, que es como se llamaba, decidieron no continuar con la actividad y fue cuando Integra Synergy Systems, en 2009, se formó como tal aprovechando los retos estratégicos y el know how cosechado a lo largo de tantas décadas de actividad.

La idea era seguir la estela a esa empresa familiar en la que yo era parte activa como director general. El objetivo era que todo ese know how no se perdiera, se continuara y sirviera para ampliar las expectativas de negocio tanto en este sector como en otros, ya que era una empresa que durante años había podido diversificar su actividad. Además de asistir en la fabricación de las baldosas y pavimentos cerámicos, trabajábamos en la preparación de las materias primas en el sector, por ejemplo, del ladrillo y teja.

 

-Entonces, nacieron al abrigo de la industria cerámica pero con vista a diversificar su actividad…

J. V. B.- Así es. Ayudamos a la implantación de bastantes fábricas en toda España, pero también crecimos mucho en lo que concierne a la preparación de materias primas y fusión de fritas. Fue un momento de crecimiento de todo el sector y esto nos permitió ampliar nuestras expectativas. Tenga en cuenta, por ejemplo, que la industria española de los esmaltes no ha parado de invertir desde los años ochenta hasta convertirse hoy en líderes mundiales.

Nosotros, en definitiva, hemos sido parte de esa gran transformación de este sector no solo en España sino en el resto del mundo. Logramos aprovechar esos conocimientos adquiridos a lo largo de tantos años, seguimos aportándolo y ahora estamos muy metidos en el ámbito del medio ambiente, principalmente en lo que tiene que ver en la depuración, orientación y eliminación de contaminantes en las corrientes gaseosas, tanto de los hornos como de cualquier proceso industrial.

 

-Hornos, tratamiento de las materias primas… y, cada vez más, medio ambiente, ¿no?

J. V. B.- Desde luego. En los últimos cuatro o cinco años hemos dirigido una parte importante de la empresa en todo lo que tiene que ver con este último aspecto, el medio ambiente. Focalizado, por supuesto, a todo el clúster cerámico, pero también a otros sectores industriales de transformación de materias primas, petroquímica, empresas químicas, farmacéuticos, envasado, alimentación, etcétera, de tal modo que, por ejemplo, hemos ampliado trabajos en los puertos de Tarragona o de Rotterdam, en Países Bajos, solo por poner unos ejemplos. Para ello disponemos de tecnología propia con la que poder eliminar estos contaminantes en las corrientes gaseosas.

 

Ana García.- También estamos trabajando en una empresa papelera de Portugal, especializada en envases de pape que, por su proceso, necesitan eliminar los componentes orgánicos volátiles de los gases. Así que a nuestros trabajos de maquinaria hemos sumado en los últimos años tareas específicas con empresas importantes con las que colaboramos en materia medioambiental y energías verdes.

 

-O sea, Integra Synergy Systems ofrece alta cualificación en los procesos de transformación industrial hacia energías verdes y la reducción de contaminantes.

J.V. B.- Como sabe y a modo de ejemplo, el gas natural sigue siendo la energía con mayor presencia en nuestra industria. Este gas es emisor de CO2. Lo que hacemos es desarrollar estudios en plantas. Dicho de modo muy gráfico: la transformación de los productos a través del reciclaje genera biogás. Cuando este biogás se usa para calentar los diferentes procesos, se generan emisiones. Pues nosotros disponemos de una línea de eliminación de contaminantes de manera que contribuimos a la limpieza en la emisión de la quema de este biogás y de los gases resultantes, con los beneficios para el medio ambiente que esto supone, lo que contribuye al desarrollo de la energía verde. Además, trabajamos alternativa al biogás, el gas de síntesis o los procesos de captura de CO2, por ejemplo.

 

-¿Cómo es ese proceso de relación con el cliente a la hora de ver sus necesidades y el aporte de soluciones?.


A. G.-
 La eliminación de gases viene normalmente precedida por una medición y unas necesidades a raíz de la obligatoriedad de una normativa que está ahí. Cuando no se cumple o cuando las empresas ven la necesidad de reforzar este ámbito es cuando entramos nosotros. Es decir, las necesidades medioambientales nos vienen en origen marcadas por el cliente. Nosotros lo que ofrecemos es la solución a esas necesidades.

 

J. V. B.- La normativa, como todos sabemos, es cada día más exigente en este aspecto. En Europa está ahora en estudio el nuevo Bref, que es un documento que da la información relacionada con las mejores técnicas disponibles para la prevención y el control de la contaminación ambiental por parte de las industrias europeas. En estos momentos se está estudiando el mejor Bref de la cerámica a nivel de toda Europa. Esto quiere decir que los límites de emisiones van a cambiar de manera radical porque conllevará una sensible reducción sensible. Las necesidades de reducir emisiones, por lo tanto, se prevé que serán más acuciantes. Entendemos que todo dependerá de la transición energética en la que estamos involucrados. Es decir, no es lo mismo que uno disponga de un horno a gas que uno eléctrico. Todo dependerá y nosotros estaremos para ayudar a las empresas a cumplir con las exigencias actuales y futuras.

 

-¿Ustedes se mueven más en el mercado nacional o internacional?

J.V. B.- Actualmente se da la circunstancia de que tenemos en marcha más proyectos en el extranjero que en España. No siempre ha sido así, pero ahora estamos muy volcados en el ámbito internacional, que nos ocupa prácticamente entre el 70-80% del total.

A. G.- Así es en la actualidad estamos trabajando en Italia, Portugal, Países Bajos, tocamos algo en Inglaterra, Colombia, México, Kazajistán, Honduras…

 

-Hablan mucho de diversificando, ¿hasta qué punto ha marcado la actividad de su empresa?

J.V.B.- Esta diversificación de nuestra actividad nos ha garantizado, por ejemplo, que en este tiempo de pandemia la carga de trabajo no haya bajado sino, todo lo contrario, se ha incrementado. Y lo hacemos en gran parte bajo el modelo de colaboraciones con otras empresas.

 

-¿Y cuáles entienden son las principales fortalezas de Integra Sinergy Systems?

J.V.B.- Indudablemente, es el conocimiento, dar soluciones a medida y ofrecer llave en mano. Son soluciones posibles gracias a este know how, que es nuestro gran valor. Esto nos permite estudiar los procesos, asesorar y poner en marcha los cambios que necesita el cliente, con lo que podemos hablar de eso que se suele denominar ‘trajes a la medida’. Al tener una carga de ingeniería muy fuerte y a través del conocimiento, podemos llegar a donde otros no pueden. Tengo que decir que casi todos los proyectos que presentamos se nos aceptan por las garantías que ofrecemos al cliente.

 

A. G.- En asuntos de medio ambiente la empresa que pide nuestra colaboración es porque tiene la necesidad de llegar a soluciones que sabe le podemos ofrecer. Ese grado de confianza hacia nosotros es también una de nuestras fortalezas cara al cliente. Porque en nuestros trabajos previos, ya el cliente puede tener una visión muy clara de cómo serán esas soluciones que buscan y eso siempre aporta seguridad y certidumbre.

 

-La participación en los proyectos, la colaboración con los clientes desde el contacto inicial, ¿son procesos largos?

A. G.- Sí, suelen serlo. Desde que la empresa se pone en contacto con nosotros hasta la puesta en marcha de esas soluciones suelen ser largos, provistos de numerosos contactos y trabajos que, en ocasiones, supera los 18 meses, con pruebas industriales a pie de planta, validación de tecnología, creación de prototipos, etcétera. Por eso el cliente siempre busca el apoyo de empresas que les pueda ofrecer garantías.

 

-¿Tocan las soluciones de la sílice cristalina?

J. V. B. – Somos muy conocedores de este ámbito. Y nos hemos movido bastante gracias a esa experiencia y conocimiento que hemos podido obtener a lo largo de todo este tiempo. En el sector del ladrillo y teja hemos venido aportando todo este know how del que venimos hablando, con la implantación de filtros puntuales de partículas, mapeos, etcétera. Nuestra tarea en este caso es de estudio y asesoramiento, principalmente.

Esta labor de asesoramiento es importante para nosotros y es algo que aplicamos en el conjunto de la industria cerámica, principalmente, para asuntos que tienen con la manipulación de la materia prima.

 

-Manipulación de la materia prima en la que destacan sus avances en cuanto al transporte neumático…

J.V.B.- Al ser un proceso muy mecanizado, a través de cintas transportadoras, elevadores, etcétera, la emisión de partículas suele ser importante. Nosotros ya venimos trabajando desde hace años en este transporte neumático de estas materias primas. La empresa origen de Integra ya fue pionera en este campo hasta el punto que fue la primera que introdujo el transporte neumático de arcilla atomizada en todo el sector cerámico. Y seguimos apostando por extender este tipo de transporte en otros sectores redoblando la particularidad de cada uno de los modelos para adaptarlo a las singularidades de cada industria, por ejemplo la farmacéutica, la alimentación o industria agroalimentaria.

 

-¿Cuál cree que ha sido el principal hito al que se ha enfrentado la empresa desde 2009?

J. V. B.- Pues lógicamente, su nacimiento y haberse asentado en estos años. Pero me quedo con el salto cualitativo que tiene que ver con todo el ámbito del medio ambiente y la transformación industrial que conlleva implícita.

 

-¿Y qué previsiones tienen?

J. V. B.- Pues más medio ambiente. Este sector va crecer de manera importante. Trabajamos con multinacionales que disponen de un gran entramado de plantas y cada una de ellas requiere diferentes soluciones. El petroquímico, por ejemplo, sigue en auge con una gran transformación y cambios que requieren aplicar el conocimiento adquirido y aportar nuevas soluciones para los retos que tienen por delante. Aquí cobra protagonismo la captura de CO2, el hidrógeno procedente de energías verdes… y un sinfín de nuevos elementos que nos permiten abrir nuevos campos que tienen que ver con el medio ambiente, precisamente en un entorno en el que nosotros nos estamos moviendo desde hace muchos años.

 

A. G.- Todas estas empresas energéticas deberán afrontar un camino hacia la descarbonización total que requiere una transformación estructural y esto significa abrir nuevas oportunidades para la industria en materia medio ambiental.

 

-El perfil laboral que tienen requiere de una muy alta cualificación. ¿Tienen problemas a la hora de captar nuevos talentos acorde a sus necesidades?

A. G.- En ingeniería es complicado cuando buscas perfiles muy concretos. Se requiere de un proceso largo de adaptación a cargo de la empresa. Eso sí, colaboramos estrechamente con la Universidad Jaume I. Hay que señalar que nuestra empresa tiene un fuerte carácter tecnológico, por lo que el periodo medio de formación puede rondar entre los seis meses al año y medio.

 

J. V. B.- Y cuando están formados y hemos invertido en estos perfiles, llegan grandes multinacionales a las que les cuesta menos tantear a estos profesionales. Es un asunto delicado, sin duda.