Desde que se constituyó en 2018, LB España se ha convertido en uno de los nombres clave de la maquinaria cerámica a la hora de prestar servicio a la industria azulejera. Especialmente focalizada en el sector cerámico, al que presta un servicio integral en el tratamiento de las materias primas y también en el desarrollo de nuevas tecnologías para la producción de porcelánico técnico, la filial castellonense de este gran grupo italiano también trata de abrirse camino en nuevos nichos de negocio, como los materiales de construcción o los fertilizantes. Su consejero delegado, Gilberto Bordoy, desgrana su actividad y sus vías de crecimiento.

-¿Qué hacéis en concreto en LB?

-Dentro del proceso cerámico, estamos centrados en la primera parte: preparación de las materias primas hasta que se conforma el azulejo. Desde la cantera, hasta la prensa, ofrecemos todos los servicios: molienda, pesaje, almacenamiento y transporte, con todos los pequeños procesos que hay en medio.

-¿En todo este proceso ofrecéis algún signo distintivo?

-Si. Por ejemplo: la coloración en seco de la pasta cerámica es una patente que creó el grupo LB. Además, en la vía húmeda últimamente hemos desarrollado una novedad. LB comenzó con la preparación de las materias primas, después con el porcelánico técnico desarrollamos los kits de decoración estética de la pieza, que ofrece un efecto a toda la pieza y no solo al esmaltado; y LB fue la primera en apostar por ello. Una vez posicionados como líderes en esa parte del mercado, apostamos por la preparación del granulado que se prensa, que tradicionalmente se muele en vía húmeda para posteriormente atomizarlo, pero LB continuó investigando y patentó un proceso de microgranulación para conseguir formatos más grandes en la vía seca. Y en la última feria Tecna presentamos el sistema Hybrid, que seguramente se presentará también en Qualicer, un paso más en esa vía seca.

-Vuestra fortaleza, entiendo, es que conseguís proveer en toda esa fase inicial, ¿verdad?

-Exacto. Somos proveedores de todo el proyecto. Y ahora, todo lo que se ha desarrollado en el sector cerámico, se está exportando a otros sectores. Estamos trabajando mucho con los adhesivos de construcción y también en los abonos y fertilizantes. Muchas de las tecnologías que proponemos, sobre todo en los temas de granulación, tienen aplicación en estos sectores y estamos teniendo una entrada muy potente.

-LB ha cumplido ya 50 años… ¿la filial española cuántos tiene?

-Aunque la empresa española nació en marzo de 2018, en realidad LB Grupo llevaba trabajando en España desde 1978 a través de un distribuidor; pero dadas las necesidades de proximidad de los clientes,  en 2018 decidió establecerse de forma directa. La verdad es que el crecimiento ha sido muy rápido. Estoy asustado por la aceleración que estamos viviendo en la filial. Arrancamos con dos personas, un comercial y yo, que llevo la parte de ingeniería, y ya somos cinco: dos comerciales, dos técnicos de asistencia técnica y yo. Desde hace año y medio somos autosuficientes económicamente. En 2020 multiplicamos por cuatro la facturación de 2018, en 2021 doblamos la del 20 y en 2022 hemos superado el millón de euros de facturación siendo solo cinco personas.

-¿Qué perspectivas de futuro tenéis?

-La previsión para este 2023 es seguir creciendo y consolidando la estructura. Tenemos proyectos en perspectiva, con propuestas para el sector que han sido bien recibidas. Eso sí, necesitamos alguna ayuda para el sector, porque el precio del gas ha sido y es prohibitivo. Sobre todo necesitamos estabilidad en el precio; cuando tienes claras las perspectivas, puedes establecer un proyecto. Además, exportamos una parte de nuestra producción y colaboramos con otras empresas.

-Supongo que al tener una matriz por encima, es ella la que se encarga de los mercados externos…

-Si. Al igual que en España, el grupo tiene filiales en India y en Estados Unidos; y estamos valorando abrir en Brasil. Y nuestros agentes están continuamente viajando por el mundo. LB tiene mucha presencia.

-¿Qué servicio o producto vuestro destacarías?

-Tradicionalmente, los kits de decoración estética para el porcelánico técnico; aunque la preparación de materias primas y la granulación también está cogiendo una fuerza muy importante, no solo en el sector cerámico. Ahora mismo con microgranulación se han hecho muchas pruebas por el mundo y hay muchas plantas trabajando, sobre todo en gres y porosa en vía seca. Con la nueva tecnología Hybrid se está proponiendo un microgranulado porcelánico para tener todas las pastas en vía seca.

-¿Esto qué ventajas le ofrece al cliente?

-Ahorro: en gas, en luz, en agua… El atomizado, lo que hace, en resumen, es moler todas las materias primas en húmedo para después evaporar ese agua muy rápido. Eso tiene un consumo de gas importante, y también de electricidad, y tiene además un consumo de químicos para disolver todas las materias primas… Nosotros lo que hacemos es molturar muy fino y después granular con la unidad justa. Así, el consumo de gas y agua se sitúa por debajo del 50% y en el de químicos el ahorro es total porque no se gastan. Es una línea de investigación que LB lleva adelante desde hace, por lo menos, 30 años.

-Esto puede suponer una revolución para el sector…

-En porosa y gres ya se ha conseguido. El problema que había es que el grano atomizado, al final, es una gota de agua recubierta de polvo, es muy blando; nuestro grano es más compacto. Entonces, hay que cambiar ciertas variables del proceso, tanto en prensa como en horno.

-Eso supone cambiar maquinaria…

-Ese era el hándicap hace unos años, porque la bolita del microgranulado no era tan esférica como la del atomizado. Pero esa línea de investigación es la que se está llevando adelante y yo creo que ya se ha avanzado. De hecho, esta es la novedad que presentamos en la última edición de Tecna: el Hybrid. Se ha hecho un gran trabajo, muchas pruebas industriales y hay gente que está interesada. Nosotros pensamos que es muy interesante, ahora falta, como siempre, el pionero que dé el primer paso.

Los microgránulos, que se forman por crecimiento, son gránulos llenos, a diferencia de los gránulos atomizados, que son huecos. En la imagen, las fotos superiores corresponden al producto atomizado, mientras que las fotos inferiores son del microgranulado.

-Hablas de un pionero porque experimentar con estos precios del gas es muy arriesgado…

-Aquí en España siempre es lo mismo. Nos dicen, “¿pero esto quien lo ha hecho?”; nadie quiere ser el primero. Siempre es difícil introducir cualquier novedad, porque la gente conoce cómo funciona su fábrica y no lo quiere cambiar, por temas de formación, por ejemplo.

-Volviendo a vosotros, ¿todo lo que vendéis se fabrica en Italia?

-Las máquinas principales, sí. Aquí lo que hacemos es ingeniería, es decir, todo lo que es el diseño de planta y también la supervisión de montaje y la asistencia técnica. Es una labor importante.

-¿Cómo conseguís dar este servicio?

-Difícilmente. Me explico: tenemos muchos problemas a la hora de encontrar gente con el perfil adecuado. Es una demanda que compartimos todo el sector. Para encontrar a la última persona que incorporamos, el proceso fue muy largo. Y todo para que después no pudiera estar operativo desde el primer momento debido a la formación requerida para iniciar su función.

También las estancias en prácticas son complicadas, dado que las empresas no te facilitan la entrada de estos estudiantes para continuar con su formación.

-La solución es contratarlo directamente…

-Hasta que a la persona en prácticas no la contratas y la formas, no tiene acceso a las plantas, por lo que nos es imposible darle la formación específica de nuestros sistemas.

-Antes has comentado el camino de la diversificación que habéis iniciado, ¿en qué sentido?

-Estamos atacando mucho el sector de los adhesivos de la construcción, en el que además el proceso para tratar las materias primas es muy parecido al del sector; y el tema de los fertilizantes, que es lo mismo, dar forma a un granulado para utilizarlo como abono. Estamos atacando en ese sentido y hemos abierto un departamento comercial dedicado a esos sectores.

-¿Qué evolución han tenido estos sectores y pueden tener dentro de la empresa?

-En España poco, porque LB sí tiene un nombre en el sector cerámico, pero en estos sectores en que no estás tan presente cuesta más entrar; pero bueno, estamos trabajando. Lo positivo es que estos sectores consumen menos gas; por eso estamos intentándolo, para tratar de reducir los valles del sector cerámico. Tenemos un laboratorio muy importante en Italia para ofrecer resultados a los clientes, además allí llevan más años y tienen más experiencia. Nosotros lo estamos atacando desde hace un par de años y calculamos que tardaremos un par de años más en tener volumen. Ya hemos estado en Exposólidos, donde testamos el sector y comprobamos que hay movimiento y nos han salido peticiones de proyectos que esperamos se materialicen a partir de ahora.

-¿Hay muchas empresas que ofrezcan servicio desde el primer momento en estos sectores como hacéis vosotros?

-En España hay una cultura industrial importante y siempre hay alguien; y muchas veces empresas locales. Para diferenciarte hay que ir con novedades tecnológicas que le interesen al cliente. A nivel de ingeniería y de proceso general, sí que podemos dar un valor añadido.