El conocido clúster cerámico de la provincia de Castellón cuenta con un diverso y complejo tejido industrial que, si bien tiene como producto final el azulejo, incluye numerosas ramas auxiliares que se han consolidado durante varias décadas. La industria de maquinaria y suministros, que abastece a los productores de cerámica, es uno de los imprescindibles. Y a él pertenece la firma Tecnimol, una compañía de 40 años de ejercicio centrada en la producción de moldes y punzones para las prensas del sector cerámico. Durante todos estos años, la tecnología ha cambiado de manera vertiginosa y la adaptación ha sido fundamental. Uno de sus cofundadores, Gregorio Carretero, conocido en el sector como «Goyo», nos recibe en la nave que Tecnimol posee en Vila-real para explicar la evolución de la compañía.

– ¿Cuáles fueron los inicios de Tecnimol?
– Los orígenes fueron hace 40 años aproximadamente, cuando cuatro emprendedores nos tiramos al “ruedo” y montamos una pequeña empresa en Almassora; de ahí y poco a poco fuimos creciendo. Estuvimos en Almassora unos cuatro años para después pasamos a una nave en el pantano de María Cristina. Allí la empresa siguió creciendo y permanecimos unos 12 años aproximadamente, y a continuación, ya nos trasladamos aquí, a Vila-real. Dos de los socios ya no están, el tercero falleció y ahora me he quedado solo con una socia, su heredera.

– ¿Y durante todo este tiempo cómo ha sido la evolución de la empresa?
– Hemos ido adaptándonos poco a poco a las necesidades de los clientes y a la evolución tecnológica que éstos han tenido (adaptación a sus prensas y a las dimensiones y propiedades del producto final). Nosotros hemos ampliado a máquinas de mayores dimensiones, otras tecnologías también, controles numéricos, etc., para estar siempre bien preparados.

¿El producto que demanda el cliente ha ido cambiando también?
– Sí, ha cambiado mucho, han cambiado las calidades de los aceros, y ha cambiado también la calidad de los recubrimientos. Cuando empezamos no se utilizaba resina para recubrir los punzones, y poco a poco se ha ido evolucionando en la resina.

– ¿Cuál ha sido la evolución económica en estos 40 años?
– En todo este tiempo hemos pasado todas las crisis. Estas dos últimas se han alargado demasiado pero vamos resurgiendo. La última en especial ha sido un poco la crisis de las materias primas y la energía.

– ¿Cómo ha afectado eso a su actividad?
-De manera muy importante. Los precios han subido de una forma tremenda en todas nuestras materias primas y la energía, alargando además sobremanera todos los plazos de entrega. De golpe hemos tenido que rehacer nuestro presupuesto y aumentarlo más de un 30% con respecto a los seis meses anteriores. Ha sido muy complicado hacer entender esto a nuestros clientes, cuando ellos también han afrontado unos incrementos de gastos importantísimos. Ha sido muy complicado.

– Su materia prima fundamental es el acero.
-Nuestra materia prima base es el acero y luego, en segundo lugar, las resinas de poliuretano.

– ¿Y qué le diferencia de otras empresas del mismo sector?
– Hoy en día, tecnológicamente hablando, estamos todos preparados de forma muy similar.  Unas son empresas más grandes, otras somos medianas y algunas son más pequeñas, pero tecnológicamente estamos prácticamente igual. La única diferencia radica en las dimensiones de nuestra maquinaria, pues no todos están preparados para fabricar moldes y punzones para los formatos cerámicos de 1 o 1,20 metros. Ahí realmente es donde no todos los talleres están igualmente preparados y destaca el nuestro.

– ¿Ahora mismo cuánto están facturando?
– Actualmente facturamos alrededor de unos 3 millones de euros al año.

– ¿Están exportando?
– Sí. Alrededor del 70% de nuestra facturación es por la exportación. De alguna manera, es diversificar. Siempre hemos estado en un equilibrio de un 70% de nacional y un 30% de exportación, pero la exportación ha subido y la demanda nacional ha bajado. Se ha dado un vuelco manteniendo las mismas proporciones.

– ¿Y cuál es su expectativa? ¿Buscan explorar algunos mercados?
– Explorar nuevos mercados es muy complicado porque están más que sobreexplotados ya. Por ejemplo, en Irán ya no se puede vender por las dificultades que atraviesa el país (matizo, se puede vender, pero es imposible cobrar, a eso me refiero). Hace años se les vendía muchísimo. Eran facturaciones muy importantes pero se ha dejado de trabajar debido a las dificultades de cobro. Otros países, como México y Colombia, son bastante autosuficientes. En ese sentido, quedan algunos mercados de Sudamérica y poco más… algo residual.

– ¿Cuáles son los retos que afrontan en los próximos años?
– En Tecnimol claramente apostamos por la automatización para reducir gastos, costes y tiempos, y, de esta manera, seguir ofreciendo nuestros productos de manera competitiva a todos nuestros clientes. Y a este respecto pensamos que la mejor vía es la tecnológica. Pero para eso hace falta una inversión muy fuerte. Al final son máquinas muy caras y hay que pensárselo mucho…Ahora mismo tenemos que acoplar nuestros gastos a la situación, que no es fácil, porque tenemos que comprar el acero, las resinas y la energía. En estos momentos veo una alta inseguridad, un periodo complicado. No sabemos si en un año o dos podremos tener algo más de alegría.

– ¿Prevén realizar grandes inversiones?
– Ahora mismo estamos haciendo un estudio de renovación para cierto tipo de máquinas, de forma que nuestro proceso productivo sea mucho más eficiente.

– ¿Les afectan en la producción de moldes los nuevos formatos?
– A decir verdad, no; pensábamos que nos haría más daño. A raíz de los comentarios de los ceramistas sospechábamos que a partir de un formato como es el de 60×60 cm ya no sería rentable hacerlo en prensa y sí hacerlo en línea. Pero no ha sido así porque nuestros mismos clientes nos siguen demandando grandes formatos para prensa y ya estamos haciendo hasta el 120×120 cm. Se siguen haciendo en prensa los formatos XXL (realmente más de lo que esperábamos en un principio).

– ¿Se está adaptando fácilmente Tecnimol a esos grandes formatos?
-Claro. En Tecnimol ha habido una constante adaptación de maquinaria para esos formatos de muy grandes dimensiones. De esta manera se puede trabajar con normalidad dando el mejor servicio y atención a los clientes enfocados en el muy gran formato.

.- ¿En qué aspectos están innovando o investigando para mejorar el producto?

– Por ejemplo, en las materias primas. Aquí el acero es nuestro actor principal. Hay un gran trabajo detrás para acoplar cada tipo de acero a la parte del molde más adecuada a la función de éste. Y es lo que estamos haciendo. Además, la tecnología de placas superiores magnéticas e hidráulicas, las cuales están dando un rendimiento y resultado fantásticos. En estas placas se ha invertido mucho tiempo y dinero en investigación de la calidad del acero para poder llegar a un producto totalmente fiable y seguro.

– ¿Cree que en los próximos años va a haber una gran innovación en este sentido?
– No lo creo. Digamos que estamos viviendo ahora mismo un momento de gran
incertidumbre. Nosotros siempre caminaremos junto a nuestros clientes para que sus retos sean también los nuestros. Conforme ellos y sus proyectos avancen, así lo haremos nosotros también. No queda más remedio.

– ¿Están siendo como muy exigentes al respecto?
– Sí que son, sí. Tienes que estar muy seguro de lo que haces, cómo lo haces y dar calidad a los clientes.

– Es cierto que en otros mercados vinculados a la línea de producción cerámica intervienen mucho productores italianos. En el subsector del molde, ¿es así?
– No, no es habitual. En alguna ocasión ha venido algún molde italiano a España, pero no se puede considerar que estén introducidos aquí vendiendo moldes. Aquí se compra molde español. Es el único ‘trozo’ de la cadena donde lo único que se hace es español. Todas las fábricas de azulejos que hay en España compran moldes españoles. Además, nos tienen en casa. Siempre ha sido así y no creo que esto vaya a cambiar.

– ¿Y qué importancia tiene en este tipo de negocio de los moldes el servicio postventa?
– Es muy importante. No somos como un vendedor de otro producto que te vende y quizás hasta dentro de 4 o 5 años, o 10, no te vuelve a ver. Nosotros no nos podemos conformar con hacer una venta. Tenemos que conseguir un cliente para siempre y además nos esforzamos muchísimo en no cometer fallos y que por culpa nuestra una prensa se tenga que parar unas horas o incluso una noche entera. Eso sería catastrófico para nosotros.